上海鉴龙半钢电缆折弯成型系统：自动驾驶雷达电缆的精准塑形方案

汽车雷达作为自动驾驶（ADAS）系统的核心感知部件，涵盖毫米波雷达、激光雷达等关键类型，广泛应用于自适应巡航、自动泊车、碰撞预警等场景，其信号传输的稳定性与精准度直接取决于半钢电缆的塑形质量。这类电缆需根据雷达安装布局，精准折弯为 “L” 形 “Z” 形或 “S” 形，折弯角度精度需严格控制在 ±0.1°，弯曲半径误差不得超过 0.05mm，且需保证屏蔽层完整无损 —— 一旦屏蔽层出现划痕、移位或破损，会导致雷达高频信号衰减超 30%，直接影响探测距离与识别精度，引发驾驶安全隐患。人工折弯不仅效率低下（日均仅能完成 500 件左右），还存在角度一致性差、屏蔽层受力不均、返工率高等问题；传统折弯设备则受限于定位精度不足（通常仅 0.05mm 级别）、夹具通用性强而适配性差，无法满足汽车雷达电缆的严苛工艺要求，尤其难以适配多型号、小批量的生产需求。上海鉴龙针对性研发的半钢电缆折弯成型系统，依托专项优化的高精度控弯技术与场景化适配设计，成为汽车雷达电缆的专用塑形设备，精准解决行业核心痛点。

该系统的核心技术优势集中在 “高精度伺服驱动 + 定制化柔性夹具 + 数字化路径预演” 的三位一体设计，各模块协同发力保障塑形精度与稳定性。伺服驱动系统采用进口高精度伺服电机，定位精度达 0.005mm，响应速度快至 0.01 秒，可驱动折弯臂实现毫米级轨迹控制，配合闭环反馈系统，实时修正折弯角度偏差，确保批量生产中每根电缆的折弯精度一致；定制化柔性夹具选用高弹性硅胶复合材质，添加耐磨碳纤维增强成分，根据不同直径（0.8mm-2.5mm）电缆的外形轮廓、屏蔽层材质专项建模设计，夹具内壁采用微纹理处理，既能与电缆屏蔽层紧密贴合形成均匀受力面，有效避免折弯过程中出现屏蔽层移位、刮损或压伤，又能适配 - 40℃至 85℃的极端生产环境，满足汽车电子行业的宽温工作要求；配备的数字化路径预演系统支持导入 DXF、DWG 等主流格式的 CAD 图纸，支持离线编程功能，工程师可在电脑端生成折弯程序后，通过系统模拟多段折弯路径，自动检测并规避电缆与夹具、折弯臂的干涉风险，实现复杂形状的一次性成型，无需反复调试。此外，设备可灵活适配直径 0.8mm（微型激光雷达专用）、1.2mm（常规毫米波雷达）、2.0mm（大功率雷达）、2.5mm（重型车雷达）等不同规格的半钢电缆，折弯角度在 0-180° 范围内连续可调，支持自定义折弯段数（最多可实现 8 段连续折弯），满足不同型号汽车雷达的装配需求，且设备支持与 MES 生产管理系统对接，折弯参数、生产数据可实时上传，便于生产追溯与工艺优化。

某专注于自动驾驶解决方案的头部汽车电子企业，在其 L4 级自动驾驶车型的毫米波雷达生产线中引入该系统后，实际应用数据显示，汽车雷达电缆折弯合格率从原来的 87% 大幅提升至 99.6%，信号衰减率降低 50% 以上，完全满足雷达高频信号（77GHz 毫米波）的传输要求，探测距离稳定性提升 20%。设备内置 300 + 种主流汽车雷达电缆的折弯参数库，涵盖乘用车、商用车、特种车等不同车型的雷达适配参数，针对不同型号产品的换型时间缩短至 25 秒，较传统设备换型效率提升 6 倍，日产能从原来的日均 500 件提升至 2000 件，按单班 8 小时生产计算，每小时产能从 62.5 件提升至 250 件，效率提升 4 倍。同时，系统搭载高精度实时压力监测模块，压力感应精度达 0.01N，可自动识别折弯过程中的异常阻力（如电缆内部芯线断裂、屏蔽层卡滞等情况），及时停机并发出声光预警，避免电缆过度受力破损，使废品率从 12% 降至 1%，按年产 10 万件电缆、单件成本 50 元计算，每年可节约生产成本 4.5 万元。此外，该系统的落地应用还优化了后续装配流程，汽车雷达装配合格率提升 8%，雷达故障报修率下降 15%，为自动驾驶车型的稳定运行提供了关键的电缆塑形保障，目前已适配多家车企的 L3、L4 级自动驾驶车型雷达生产线。